不干膠標(biāo)簽印刷企業(yè)常見八大浪費(fèi)，要怎么改善？

來源：華益包裝???發(fā)布時(shí)間：2022-04-19 22:18nbsp;??點(diǎn)擊量：

TAG： 八大浪費(fèi)改善建議，七大浪費(fèi)與改善對策，浪費(fèi) 改善，八大浪費(fèi)的提案改善，庫存浪費(fèi)的改善

八大浪費(fèi)，是豐田生產(chǎn)方式中非常重要的一個(gè)觀念，他們認(rèn)為要消除浪費(fèi)，持續(xù)改善，企業(yè)才能保持良性運(yùn)轉(zhuǎn)，競爭力才會(huì)提升。其中，改善的對象是浪費(fèi)，認(rèn)識(shí)浪費(fèi)是改善的第一步。生產(chǎn)中，制造過多（早）浪費(fèi)，庫存浪費(fèi)，不良、修理浪費(fèi)，過分加工浪費(fèi)，搬運(yùn)浪費(fèi)，動(dòng)作浪費(fèi)，等待浪費(fèi)，管理浪費(fèi)被合稱為八大浪費(fèi)。本文，筆者從實(shí)用性角度出發(fā)，剖析這八大浪費(fèi)，并給予讀者一些改善實(shí)施的方法步驟，以饗讀者。

工廠常見的八大浪費(fèi)

01制造過多（早）浪費(fèi)

所謂制造過多（早）浪費(fèi)，是指提前用掉了生產(chǎn)費(fèi)用，這不但沒有任何好處，還隱藏了由于等待所帶來的浪費(fèi)，失去了持續(xù)改善的機(jī)會(huì)。制造過早（多）浪費(fèi)在精益生產(chǎn)中常被視為最大的浪費(fèi)，多數(shù)情況下是出于補(bǔ)償內(nèi)部制造能力弱的考慮，如擔(dān)心機(jī)器出故障、擔(dān)心生產(chǎn)不合格品、擔(dān)心員工缺席等，在市場快速反應(yīng)的驅(qū)動(dòng)下，為了彌補(bǔ)自身能力不足，而提前過量生產(chǎn)以滿足客戶需求。

制造過多（早）浪費(fèi)的后果主要有三大類：一是直接財(cái)務(wù)問題，具體表現(xiàn)為庫存量變大、管理工時(shí)增加，利息負(fù)擔(dān)增加，增加機(jī)器負(fù)荷等，造成庫存空間的浪費(fèi)，在現(xiàn)金流量表上很明顯。二是產(chǎn)生次生問題，如產(chǎn)生搬運(yùn)、堆積的浪費(fèi)，先進(jìn)先出的工作產(chǎn)生困難，產(chǎn)品積壓造成不良品發(fā)生，放置地、倉庫等存儲(chǔ)空間被占用，有滯留在庫的風(fēng)險(xiǎn)，有不良品的風(fēng)險(xiǎn)。三是掩蓋問題，為什么制造過早（多）浪費(fèi)被認(rèn)為是八大浪費(fèi)中的首惡，這是因?yàn)樗鼛Ыo人們一個(gè)安心的錯(cuò)覺，掩蓋了各種問題，隱藏了由于等待所帶來的浪費(fèi)，降低應(yīng)對變化的能力。

要想杜絕制造過多（早）浪費(fèi)，在生產(chǎn)中要考慮到下一個(gè)流程或下一條生產(chǎn)線的正確生產(chǎn)速度，而不要只盡所能，在本流程生產(chǎn)過多的產(chǎn)品；不要讓作業(yè)員有生產(chǎn)伸縮的充分空間；不要讓每一個(gè)流程或生產(chǎn)線有提高自己生產(chǎn)力的利益；不要因?yàn)橛胁缓细衿范^多想提高直通率；不要因?yàn)橛卸嘤嗟漠a(chǎn)能而允許機(jī)器生產(chǎn)多于所需之量；不要因?yàn)橐M(jìn)了昂貴的機(jī)器設(shè)備，而為折舊費(fèi)的分?jǐn)?，提高稼?dòng)率，生產(chǎn)過多的產(chǎn)品。

2. 不良、修理浪費(fèi)

所謂不良、修理浪費(fèi)，指的是由于工廠內(nèi)出現(xiàn)不良品，需要進(jìn)行處置的時(shí)間、人力、物力上的浪費(fèi)，以及由此造成的相關(guān)損失。不良品出現(xiàn)，往往會(huì)造成交貨延遲，材料浪費(fèi)等問題，還間接導(dǎo)致設(shè)備折舊、人工、能源損失等，造成額外成本，再進(jìn)一步就是信譽(yù)的丟失，訂單的減少、取消或流失。因此，及早發(fā)掘不良品，容易確定不良的來源，從而減少不良品的產(chǎn)生。

造成不良、修理浪費(fèi)的原因往往是標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)欠缺，過分要求品質(zhì)，人員技能欠缺，沒有品質(zhì)控制體系，認(rèn)為可整修而做出不良，檢查方法、基準(zhǔn)等不完備，設(shè)備、模夾治具造成不良等。要想保證品質(zhì)，減少不良、修理浪費(fèi)，一定要確保企業(yè)內(nèi)部自動(dòng)化、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)，按照防誤裝置，工廠內(nèi)做出品質(zhì)保證“三不政策”，實(shí)施一個(gè)流的生產(chǎn)方式，確立及運(yùn)行品保控制體系，定期對設(shè)備、模治具進(jìn)行保養(yǎng)，企業(yè)內(nèi)部持續(xù)開展“6S管理”活動(dòng)等。當(dāng)然，最重要的是執(zhí)行力度和問題解決速度，沒有執(zhí)行力，一切都是空談。

3. 加工浪費(fèi)

加工浪費(fèi)，又稱過分加工浪費(fèi)，主要包含兩層含義：一是多余的加工和過分精確的加工，如實(shí)際加工精度過高造成資源浪費(fèi)；二是需要多余的作業(yè)時(shí)間和輔助設(shè)備，還要增加生產(chǎn)用電、氣壓、油等能源的浪費(fèi)，另外還增加了管理的工時(shí)。加工浪費(fèi)主要分為四種情況：過分精確品質(zhì)帶來的浪費(fèi)（質(zhì)量過剩）、過分加工帶來的浪費(fèi)（加工過剩）、過分檢驗(yàn)帶來的浪費(fèi)（檢查過剩）、冗余設(shè)計(jì)帶來的浪費(fèi)（設(shè)計(jì)過剩）。

在工作中，我們可以提出一些問題來審視加工過程是否消除了過剩浪費(fèi)，如是否確實(shí)了解客戶的需求？加工工藝、流程、工序是否最經(jīng)濟(jì)、最節(jié)約，可否合并簡化或者刪除？能否放寬公差及品質(zhì)規(guī)格？能否改用通用件或標(biāo)準(zhǔn)件？能否改變生產(chǎn)方法？能否把檢驗(yàn)簡單化或者干脆省略掉？……

4. 動(dòng)作浪費(fèi)

動(dòng)作浪費(fèi)，指生產(chǎn)中在動(dòng)作上的不合理而導(dǎo)致的時(shí)間、效率、場地、人員及人身等方面的浪費(fèi)。動(dòng)作浪費(fèi)在實(shí)際作業(yè)中廣泛存在。精益生產(chǎn)專家認(rèn)為，在沒有實(shí)施精益生產(chǎn)的工廠中，作業(yè)者至少有一半的動(dòng)作時(shí)間是“無效的”，屬于浪費(fèi)的行為。動(dòng)作浪費(fèi)除了會(huì)無謂地延長工時(shí)外，還會(huì)降低工作的產(chǎn)出和效率，增加場地及人員的占用及配置，同時(shí)不合理的動(dòng)作還會(huì)導(dǎo)致身體疲勞甚至工作傷害。

動(dòng)作浪費(fèi)現(xiàn)象在很多標(biāo)簽印刷企業(yè)的生產(chǎn)線中都存在，常見的動(dòng)作浪費(fèi)現(xiàn)象主要有以下12種：（1）兩手空閑；（2）單手空閑；（3）作業(yè)動(dòng)作突然停止；（4）作業(yè)動(dòng)作過大；（5）左右手交換；（6）步行過多；（7）轉(zhuǎn)身動(dòng)作太大；（8）移動(dòng)中變換“狀態(tài)”；（9）不明技巧；（10）伸背動(dòng)作；（11）彎腰動(dòng)作；（12）重復(fù)動(dòng)作和不必要的動(dòng)作等。這些動(dòng)作浪費(fèi)造成了時(shí)間和體力上的不必要消耗。

要想消除動(dòng)作浪費(fèi)，可以根據(jù)動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則，運(yùn)用動(dòng)作分析方法，把完成某一工序的動(dòng)作分解為最小的分析單位，對作業(yè)進(jìn)行定性分析，找出最合理的動(dòng)作，避免出現(xiàn)無效動(dòng)作，從而縮短作業(yè)時(shí)間。

5. 搬運(yùn)浪費(fèi)

從JIT的角度來看，搬運(yùn)是一種不產(chǎn)生附加值的動(dòng)作，而不產(chǎn)生價(jià)值的工作都屬于浪費(fèi)。搬運(yùn)浪費(fèi)具體表現(xiàn)為：放置、堆積、移動(dòng)、整列等動(dòng)作浪費(fèi)，由此而帶來物品移動(dòng)所需空間的浪費(fèi)、時(shí)間的浪費(fèi)和人力工具的占用等不良后果。產(chǎn)品在生產(chǎn)過程中，不可能所有的工序都在同一地點(diǎn)、時(shí)間內(nèi)完成，期間產(chǎn)生搬運(yùn)是不可避免的，但是搬運(yùn)是無價(jià)值的，我們應(yīng)該努力減少搬運(yùn)帶來的浪費(fèi)。

不干膠標(biāo)簽印刷企業(yè)常見八大浪費(fèi)，要怎么改善？

生產(chǎn)流水化、同步化是減少搬運(yùn)浪費(fèi)的根本之道，具體體現(xiàn)在工廠布局及生產(chǎn)模式的安排上面。關(guān)于廠內(nèi)布局，因?yàn)樯a(chǎn)線的形狀受到產(chǎn)品和場地的制約，可以從安裝、管理方面考慮，采用最為合適的形狀，如U型設(shè)備配置；可以采用工藝式布局，依照產(chǎn)品流程將設(shè)備排成一個(gè)流生產(chǎn)方式；可以采用站立式作業(yè)模式；對搬運(yùn)時(shí)間、頻次、數(shù)量、方式、地點(diǎn)等各種參數(shù)盡量標(biāo)準(zhǔn)化，避免重新堆積、重新包裝，定時(shí)、定量搬運(yùn)等。

6. 庫存浪費(fèi)

庫存浪費(fèi)，泛指一切原材料庫存、在制品庫存以及成品庫存浪費(fèi)。庫存浪費(fèi)往往是在利用庫存回避工廠許多問題的意識(shí)下發(fā)生的，高水平的庫存浪費(fèi)可以掩蓋所有的問題。在精益生產(chǎn)及豐田生產(chǎn)方式里，庫存就是浪費(fèi)，是不該被保有的。庫存造成的浪費(fèi)可以分為三類：（1）表面浪費(fèi)，如產(chǎn)生額外的搬運(yùn)、儲(chǔ)存成本，造成空間浪費(fèi)；（2）潛在浪費(fèi)，如占用流動(dòng)資金（利息及回報(bào)損失），物料價(jià)值衰減，造成呆料廢料，造成“先進(jìn)先出”作業(yè)困難等；（3）意識(shí)方面浪費(fèi)，掩蓋問題，造成假象。當(dāng)庫存的水位高漲時(shí)，管理者可能就感受不到問題的嚴(yán)重性而失去了改善的機(jī)會(huì)。正因?yàn)橛羞@么多浪費(fèi)，所以精益生產(chǎn)才強(qiáng)調(diào)降低庫存，以零庫存為目標(biāo)。

暴露管理中的問題、解決問題、減少庫存、消除浪費(fèi)，進(jìn)行持續(xù)改善，不僅是一種方法體系，更是一種戰(zhàn)略。因此，要從各個(gè)方面對企業(yè)進(jìn)行改善，最常見的降低庫存改善行動(dòng)實(shí)施步驟為：（1）牢記庫存管理的“三不”原則，即不大批量生產(chǎn)、不大批量搬運(yùn)、不大批量采購；（2）采用分類管理法，如常備料安全庫存、非常備料建立采購周期、導(dǎo)入JIT庫存管理、控制在庫金額、定期盤點(diǎn)、建立庫存警示方法等。

此外，當(dāng)面對林林總總的問題不知道如何下手時(shí)，談什么方法、工具都是低效的，這時(shí)降低庫存最好的方法就是：先強(qiáng)制降低庫存，等問題浮現(xiàn)出來后，再將問題一個(gè)個(gè)消滅，庫存自然降低。

7. 等待浪費(fèi)

等待浪費(fèi)，在現(xiàn)場是最常見又最容易被忽略的成本增加“ 利器”，是指相鄰兩工序或人機(jī)之間不能同步時(shí)產(chǎn)生的閑散時(shí)間（無事可做）造成的資源浪費(fèi)。精益生產(chǎn)中的價(jià)值流緊盯著等待浪費(fèi)，將它看做是非增值時(shí)間的主要原因，必須要予以消除。

造成等待浪費(fèi)的原因有很多，如生產(chǎn)線不平衡；每天工作變動(dòng)很大，當(dāng)工作量最少時(shí)便無所事事；因上游工序發(fā)生延誤，導(dǎo)致下游工序等待；機(jī)器在進(jìn)行附加價(jià)值的加工，作業(yè)員在旁監(jiān)視；時(shí)常因缺料使機(jī)器閑置；生產(chǎn)線的款式切換；機(jī)器設(shè)備時(shí)常發(fā)生故障等。解決等待浪費(fèi)時(shí)，可以嘗試采用均衡化生產(chǎn)，利用生產(chǎn)線平衡法、制程間產(chǎn)能平衡法對生產(chǎn)線/制程進(jìn)行平衡分析。此外，加強(qiáng)物料管理能力，按需、按時(shí)供料，實(shí)施目視管理，加強(qiáng)進(jìn)料控制，加強(qiáng)生產(chǎn)線自動(dòng)化水平及設(shè)備保養(yǎng)維護(hù)，也是減少等待浪費(fèi)的有效方法。

8. 管理浪費(fèi)

由管理造成生產(chǎn)力、周期、資源利用等的浪費(fèi)，稱為管理浪費(fèi)。具體來說，是指問題發(fā)生以后，管理人員才采取相應(yīng)的對策來進(jìn)行補(bǔ)救而產(chǎn)生的額外浪費(fèi)。管理浪費(fèi)是由于事先管理不到位而造成的問題，科學(xué)的管理應(yīng)該是具有相當(dāng)?shù)念A(yù)見性，有合理的規(guī)劃，并在事情的推進(jìn)過程中加強(qiáng)管理、控制和反饋，這樣就可以在很大程度上減少管理浪費(fèi)現(xiàn)象的發(fā)生。

八大浪費(fèi)改善實(shí)施步驟

生產(chǎn)管理浪費(fèi)的對象是長期性的缺陷，難度較大，需要多人參加并制定周密的計(jì)劃后才能得以實(shí)施，因此，必須要有具體的實(shí)施步驟：

步驟一：主題選定。成立改善小組，最好有前后相關(guān)單位的人員參加；填寫《改善提案登記表》，列出改善主題；定出小組活動(dòng)計(jì)劃時(shí)間。

步驟二：目標(biāo)設(shè)定。選定要改善的指標(biāo)，數(shù)量化地設(shè)定改善目標(biāo)。

步驟三：現(xiàn)狀調(diào)查。畫出改善流程圖，列出哪些是主流，哪些是支流；測量出每個(gè)工序需要的時(shí)間；對造成現(xiàn)狀的原因進(jìn)行分析，填寫《改善成果表》的改善前數(shù)據(jù)。

步驟四：真因追查。根據(jù)做好的表格分析現(xiàn)狀問題；填寫《改善成果表》的現(xiàn)狀問題點(diǎn)；運(yùn)用《要因分析七手法》進(jìn)行分析。

步驟五：對策實(shí)施。開展拙速巧遲的改善動(dòng)作要做到“五現(xiàn)”主義，即走入現(xiàn)場、觀察現(xiàn)物、了解現(xiàn)實(shí)、立即現(xiàn)作、成果現(xiàn)查。

步驟六：效果確認(rèn)。填寫《改善成果表》，做成報(bào)告。

步驟七：標(biāo)準(zhǔn)維持。填寫《改善成果表》，做成報(bào)告。

步驟八：未來計(jì)劃。填寫《改善快報(bào)》，找出新的問題點(diǎn)，進(jìn)行改善。

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